Schneider Electric: Vorgefertigter IT-Pod verkürzt Installationszeit vor Ort um 80 Prozent
Laut einer Zeitstudie von Schneider Electric und Compass Datacenters benötigte ein vorgefertigter, flüssigkeitsgekühlter IT-Pod vor Ort 15 Stunden Arbeit, während eine funktional gleichwertige klassische Installation 75,5 Stunden erforderte. Das entspricht einer Verkürzung um 80 Prozent. Die Unternehmen veröffentlichten die Ergebnisse in einem Whitepaper zu Hochdichte-Deployments.
- Die Installationszeit vor Ort sank bei der untersuchten Konfiguration von 75,5 auf 15 Stunden, also um 80 Prozent.
- Verglichen wurden ein vorgefertigter, flüssigkeitsgekühlter IT-Pod und ein klassischer Aufbau vor Ort mit TCS-Verrohrung, Busway, Kabeltragsystemen und Containment.
- Laut Schneider Electric stammen die Einsparungen aus der Integration der Systeme im Werk, nicht aus schnellerer Arbeit auf der Baustelle.
- Ein späterer Compass-Pod benötigte vor Ort rund 15 Stunden, ein Deployment 15 Pods zuvor 18 Stunden.
- Abschließendes Spülen, Druckprüfen und die Inbetriebnahme des TCS erfolgen weiterhin vor Ort.
Was die Studie verglichen hat
Nach Angaben von Schneider Electric wollten die beiden Unternehmen einen Vorteil beziffern, der oft diskutiert, aber selten gemessen wird: wie viel Bereitstellungszeit sich sparen lässt, wenn die Infrastruktur der White Space bereits vor der Ankunft am Standort in einen vorgefertigten IT-Pod integriert wird. Sie analysierten die Installation eines vorgefertigten, flüssigkeitsgekühlten Pods und verglichen sie mit einem klassischen Ansatz, bei dem Einhausung (Containment), TCS-Verrohrung, Busway und Kabeltragsysteme vor Ort installiert werden.
Das Whitepaper trägt den Titel Prefabricated White Space Module Time Study: Lessons from a High-Density Liquid-Cooled Deployment. Es konzentriert sich auf die Arbeiten vor Ort, die nötig sind, um den Pod für die Installation der IT-Ausrüstung vorzubereiten. Der Zeitplan für die Vorfertigung stützt sich auf Dauern, die bei einem Deployment von Compass Datacenters beobachtet wurden. Der klassische Fall kombinierte beobachtete Installationsdauern für das Containment mit Zeitplänen von Fachleuten für Mechanik, Elektrik und Sanitär (MEP) für den zusätzlichen Aufwand bei TCS-Verrohrung, Busway und Kabeltragsystemen. Tätigkeiten nach der Installationsprüfung sowie die gesamte Fertigung außerhalb des Standorts blieben außerhalb des Untersuchungsrahmens.
Woher die Zeitersparnis kam
Für die untersuchte Konfiguration sank die Dauer vor Ort von 75,5 auf 15 Stunden. Schneider Electric betont, der Gewinn resultiere nicht daraus, dass Teams dieselben Arbeiten auf der Baustelle schneller erledigten. Im klassischen Vergleich dauerte die getrennte Installation von TCS, Busway und Kabelregalen jeweils etwa 37, 13 und 5 Stunden.
Beim vorgefertigten Pod wurden TCS-Rohrabschnitte, die an Traversen montiert sind, vor der Lieferung installiert und vor Ort nur noch verbunden. Busway-Rahmen und Kabelregale wurden bereits bei der Montage am Rahmen des Pods befestigt. Dadurch entfielen die separaten Installationsschritte vor Ort weitgehend.
Nicht jede Phase wurde kürzer. Annahme und Zwischenlagerung der größeren vormontierten Komponenten erforderten mehr Aufwand als das Abladen der kleineren Teile eines klassischen Aufbaus. Dafür verlangte der klassische Weg später mehr Auspacken, Organisieren, Prüfen und Installieren. Laut Unternehmen wurde der moderate Mehraufwand bei der Anlieferung durch die eingesparte Installationsarbeit mehr als ausgeglichen.
Die Unternehmen verweisen zudem auf steigende Leistungsdichten pro Rack als Grund für die Relevanz des Ansatzes. Leistungsstärkere Stromverteilung, dichtere Kabelführung, schwerere Tragkonstruktionen und Flüssigkeitskühlleitungen unter der Decke müssen sich denselben Raum teilen, was die Abstimmung vor Ort erschwert.
Wiederholbarkeit und Qualitätsprüfungen
Die Studie untersuchte auch Vorteile jenseits der Geschwindigkeit. Da Pod-Design und Installationsablauf standardisiert sind, können die Teams den Prozess von Deployment zu Deployment verfeinern. Bei Compass Datacenters dauerte die analysierte Installation vor Ort rund 15 Stunden, gegenüber 18 Stunden bei einem Deployment, das 15 Pods früher abgeschlossen wurde.
Ein Teil der Prüf- und Qualitätsarbeiten verlagert sich zudem in eine kontrollierte Fertigungsumgebung. Werkseitig installierte TCS-Rohrabschnitte lassen sich vor dem Versand reinigen, passivieren und auf Dichtheit prüfen. Der vollständige TCS-Kreislauf muss vor Ort weiterhin abschließend gespült, druckgeprüft und in Betrieb genommen werden, doch durch das Vorziehen ausgewählter Schritte sinkt der Integrationsaufwand im Rechenzentrumssaal.
Standardisierung bedeutet laut Schneider Electric nicht, dass das Design eingefroren wird. Die Pod-Konfigurationen änderten sich während des Compass-Deployments, unter anderem bei Kühlung und Dichte. Definierte strukturelle Schnittstellen und ein etablierter Installationsablauf erlaubten es späteren Modulen, diese Änderungen aufzufangen, ohne Deckenträger, Leitungsführung und Gewerkeabfolge in der gesamten White Space neu abstimmen zu müssen.
Was das für Betreiber bedeutet
Schneider Electric zufolge gibt die Studie Betreibern, Entwicklern und Planungsteams eine Grundlage, um zu beurteilen, ob die Verlagerung ausgewählter Arbeiten in eine Fertigungsumgebung zu ihren Projekten passt. Die Ergebnisse stammen aus einer Konfiguration und einem Deployment; das Whitepaper enthält die Methodik, die Annahmen und die detaillierten Installationsschritte hinter den Zahlen. Compass steuerte Erfahrung mit wiederholbaren White-Space-Modulen auf seinen Campus-Standorten bei, Schneider Electric lieferte das Design der vorgefertigten Infrastruktur und die quantitative Analyse.
Schneider Electric: Measuring the impact of prefabricated IT pods: What we learned working with Compass Datacenters
